El coque de fundición es un material fundamental en la industria de la fundición de metales, ya que proporciona la fuente de calor necesaria y el entorno de reducción química para el proceso de fusión. A diferencia del coque metalúrgico, el coque de fundición requiere una mayor resistencia posterior a la reacción (CSR > 60 %), una menor reactividad (CRI < 30 %) y características de combustión más estables. El coque de fundición de alta-calidad suele presentar un contenido de cenizas inferior al 10-12 %, un contenido de azufre inferior al 0,7 % y materia volátil de alrededor del 1,5 %, lo que garantiza una temperatura de fusión estable y un hierro fundido de alta-pureza.
La producción moderna de coque de fundición utiliza principalmente carbones de alta-calidad y baja-volatilidad (como carbón coquizable y carbón graso) en proporciones precisas y optimiza la estructura del coque mediante procesos de coquización especializados, incluido el enfriamiento en seco (CDQ). Los indicadores físicos clave incluyen: resistencia a la rotura (M40) > 85 %, resistencia a la abrasión (M10) < 8 % y porosidad controlada entre 35 y 45 %. Estos parámetros influyen directamente en la permeabilidad del horno de cubilote, la eficiencia de fusión y la calidad del hierro fundido.
La Asociación Internacional de Fundición (IFA) clasifica el coque de fundición en tres grados: grado premium para fundición de precisión de alta-calidad, grado 1 para fundición de piezas de automóviles y grado 2 para producción de fundición general. Seleccionar el grado adecuado puede aumentar la eficiencia de fusión entre un 15% y un 20% y reducir el consumo total de energía entre un 8% y un 12%. Con las crecientes regulaciones ambientales, la demanda de coque de fundición de bajas-emisiones (bajo contenido de azufre y nitrógeno) está aumentando rápidamente, exhibiendo una tasa de crecimiento anual del 18%.
